De första sex sexkantiga segmenten för huvudspegeln i ESO:s Extremely Large Telescope (ELT) har framgångsrikt gjutits av det tyska företaget SCHOTT vid deras anläggning i Mainz. Dessa segment kommer att utgöra delar av ELT:s 39-meters huvudspegel, som kommer att ha 798 segment totalt när det är klart. ELT kommer att bli det största optiska teleskopet i världen när det ser första ljuset 2024.

Den primära spegeln med en diameter på 39 meter i ESO:s Extremely Large Telescope kommer att vara den överlägset största som någonsin gjorts för ett optiskt-infrarött teleskop. En sådan jätte är alldeles för stor för att göras av en enda glasbit, så det kommer att bestå av 798 individuella hexagonala segment, vardera mäter 1,4 meter i diameter och cirka 5 centimeter tjocka. Segmenten kommer att fungera tillsammans som en enda enorm spegel för att samla tiotals miljoner gånger så mycket ljus som det mänskliga ögat.

Marc Cayrel, chef för ELT optomechanics på ESO, var närvarande vid de första castingarna:"Det var en underbar känsla att se de första segmenten bli framgångsrika. Detta är en viktig milstolpe för ELT!"

Som med teleskopets sekundära spegelblank, ELT-huvudspegelsegmenten är gjorda av det lågexpansiva keramiska materialet Zerodur från SCHOTT. ESO har tilldelat detta tyska företag kontrakt för att tillverka ämnen från de första fyra ELT-speglarna (känd som M1 till M4, där M1 är den primära spegeln).

Det första segmentets gjutgods är viktiga eftersom de tillåter ingenjörerna på SCHOTT att validera och optimera tillverkningsprocessen och tillhörande verktyg och procedurer.

Castingen av de första sex segmenten är en stor milstolpe, men vägen framåt är lång – totalt kommer mer än 900 segment att behöva gjutas och poleras (798 för själva huvudspegeln, plus ett extra set med 133). När det är fullt upp i hastighet, produktionstakten kommer att vara cirka ett segment per dag.

Efter gjutning, spegelsegmentämnena kommer att genomgå en långsam avkylnings- och värmebehandlingssekvens och kommer sedan att slipas till rätt form och poleras med en precision på 15 nanometer över hela den optiska ytan. Formningen och poleringen kommer att utföras av det franska företaget Safran Reosc, som också kommer att ansvara för ytterligare tester.