1. Stål:Stålfästen är de vanligaste och används ofta på grund av sin styrka, hållbarhet och överkomliga priser. De finns i olika kvaliteter och legeringar för att uppfylla olika prestandakrav, såsom kolstål, rostfritt stål, legerat stål, etc.
2. Rostfritt stål:Rostfria fästelement är korrosionsbeständiga, vilket gör dem lämpliga för applikationer i tuffa miljöer, utomhusmiljöer och marina applikationer. De är starkare än aluminium men mindre starka än vissa fästelement av legerat stål.
3. Aluminium:Aluminiumfästen är lätta, korrosionsbeständiga och icke-magnetiska. De används ofta inom flyg-, bil- och marinindustrier där viktminskning och korrosionsbeständighet är avgörande. Aluminiumfästen är dock inte lika starka som stålfästen.
4. Mässing:Mässingsfästen är korrosionsbeständiga och har god elektrisk ledningsförmåga. De används ofta i elektriska applikationer, VVS och dekorativa ändamål. Mässingsfästen är mjukare och mindre starka än fästelement av stål eller rostfritt stål.
5. Koppar:Kopparfästen är korrosionsbeständiga, har utmärkt elektrisk ledningsförmåga och är formbara. De används ofta i elektriska applikationer, takläggning och dekorativa ändamål. Kopparfästen är mjukare och mindre starka än fästelement av stål eller rostfritt stål.
6. Titan:Titan fästelement är extremt starka, korrosionsbeständiga och lätta. De används ofta i flyg-, marin- och högpresterande fordonsapplikationer där styrka och viktminskning är avgörande. Emellertid är fästelement i titan dyrare än de flesta andra material.
7. Plast:Plastfästen är vanligtvis gjorda av polymerer som nylon, polyeten, polypropen, etc. De är lätta, korrosionsbeständiga, icke-ledande och kan ge isolering. Plastfästen är svagare än metallfästen och är lämpliga för applikationer där styrka inte är ett primärt problem.
Det är viktigt att välja lämpligt fästmaterial baserat på applikationens specifika krav, med hänsyn till faktorer som styrka, hållbarhet, korrosionsbeständighet, vikt, konduktivitet och kostnad.
