Det här är en berättelse om en låda.

Det är det, bara en låda.

"Det är inte raketvetenskap", sa Rudy Youell. "Det är nästan så dumt att det är löjligt. Men det sparar så mycket pengar att det är fantastiskt."

Hans enkla boxdesign sparar bilindustrin tiotals miljoner dollar bakom kulisserna i produktions-, frakt- och arbetskostnader precis som företag navigerar i en landmina av störningar i leveranskedjan och oförutsägbarhet som hämmar intjäningsförmågan.

Så tänk om varje låda som Amazon levereras kunde återanvändas. Inte krossad och återvunnen efter en försändelse men faktiskt använd om och om igen för att skicka föremål så många som sex gånger och kanske till och med 10. Ingen plast. All kartong. Hållbar.

Tänk på dollarbesparingarna, för att inte tala om träd som går oklippta för kartong.

Youell, 64, från Columbus, Ohio, har arbetat inom wellpappbranschen i nästan ett halvt sekel. Han och hans far ägde American Corrugated, som betjänade biltillverkare och billeverantörer från sex platser i fem delstater mellan 1980 och 2015.

Idag äger Youell patenten för en enkel men unik boxdesign som kallas P2 Packaging som är licensierad till företag i Michigan, South Carolina och Indianapolis och som används för att skicka bildelar över hela USA och världen.

Lådorna skickar inredningskomponenter för bilar mellan Mexiko och USA för i stort sett alla biltillverkare – Ford, General Motors, Stellantis, Tesla, Volkswagen, BMW, Mercedes, Kia, Volvo, Dodge Ram, Nissan.

Föreställ dig delar till något som ditt fordons instrumentbräda. Nu förstår du.

Nej, den här lådan är inte helt ny. Youell sa att han patenterade designen och började sälja den 2016. Nu, fem år senare, är det en framgång som förenar effektivitet med kostnadsbesparingar med sikte på hållbar materialanvändning.

Patentet täcker specifikt utformningen av lådväggen och hur den är tillverkad, monterad och limmad. Till exempel kollapsar lådavdelare inuti paketet och stannar med lådan – till skillnad från traditionella lådor och skiljeväggar, som inte är fästa.

De flesta känner till lådor som har lossnade delar som det som används för att distribuera och transportera sprit och vin. Denna P2-design håller ihop delar.

F-150 och Wrangler och Cadillac

Denna låda innehåller delar till allt från Ford F-150 och Expedition till Jeep Gladiator och Wrangler till GMC Acadia och Cadillac.

Föreställ dig till exempel den bästsäljande pickupen i Ford F-serien. Varje lastbil har minst två dörrar, många av dem fyra dörrar, och Ford byggde 1 073 776 F-serier 2019.

Gör matten. Det är många delar.

Det illustrerar omfattningen av förpackning och frakt.

"Det är galet", säger Andrew Hurley, docent vid Clemson University och grundare av packagingschool.com. "Tänk på bilutrymmet. Vissa fordon har 30 000 delar och vissa delar har sju paket. Ett bilföretag måste hantera fler paket än de har bildelar."

Men den enkla lådan förändrar allt.

Medan Michigan State University är erkänt för sina förpackningsprogram, har Clemson utvecklat en subspecialitet inom bildesignförpackningar som har varit särskilt användbar för utvecklingen av hans produkt, sa Youell.

"Förpackningen är väldigt enkel. Och det fina med det är att det är ett returpaket med förbrukningsmaterial", sa Hurley. "Du tittar på Amazon-lådor, som har ett syfte i livet:Att gå från Amazon till dig. Men den här P2-förpackningen, ja, jag fick ta en rundtur hos en reservdelstillverkare och såg att den användes. Det finns ingen bubbelplast eller vadd. -up-papper. Du behöver inte spåra det eller oroa dig för att folk ska stjäla det. Om du förlorar det, ingen stor grej. Bara långt över vad du kan förvänta dig av en brun låda."

Saken är att wellpappbehållaren har funnits sedan 1800-talet.

Nuförtiden letar fordonsföretag var som helst och överallt efter sätt att spara pengar och föra över dessa besparingar mitt i smärta orsakad av covid-19 fabriksstopp och brist på halvledarchip.

Marginalerna är viktigare än någonsin.

Så fungerar det

Denna engångslåda har anpassade väggar för snabb kollaps. I genomsnitt kan varje boxdesign återanvändas sex gånger, enligt företaget och två kunder som intervjuats av Free Press.

Genom att specialdesigna delar för att bära hundratals och tusentals bildelar, finns det inget tomt utrymme som kräver fyllmedel. Eller, med förpackningsexperternas ord, ingen betalar för att transportera luft inuti lådorna. Varje tum är packad.

Färre lådor transporterar mer material. Det behövs färre personer för att frakta färre paket. Mindre fabriksutrymme behövs för att förvara lådor. Återvinningskostnaderna rasar. Påverkan på miljön är också anmärkningsvärd.

Något så grundläggande som en limmad insats ger en kartong 68 % mer utrymme, så att fler delar kan packas in. Lådan fälls ihop och kan användas så många som 10 gånger, med färgkodade markeringar på sidan för att spåra antalet användningar . Gamla fraktlådor av wellpapp som används av billeverantörer paketeras och återvinns efter en enda användning.

Boxdesignen är också starkare, så den krossas inte. En bilkund sa att lådan eliminerade 58 lastbilstransporter årligen.

Ford, Tesla, Kia fördel

Biltillverkare och deras leverantörer spenderar enorma pengar på rörliga delar mellan fabriker.

Till exempel skickar en reservdelstillverkare en del från sin fabrik i Mexiko till en monteringsfabrik i Michigan med hjälp av en kartong. Det brukar bara tömmas, krossas och återvinnas. Men nu med en limmad insats kan den vikas upp platt och skickas tillbaka på pallar till fabriken i Mexiko för att användas igen.

"Som förpackningsingenjör är det inte så mycket som kommer ner, gäddan flyttar nålen", säger David Colclough, en examen från Michigan State Packaging Engineering som har tillbringat 30 år i bilförpackningsindustrin. Han är den nordamerikanska förpackningsköparen för Yanfeng Automotive Interiors baserad i Holland, Michigan.

"Alla grejer är bara vardagliga inköp och paketering," sa han. "Men den här P2-produkten, jag kan inte betona hur fördelaktig den har varit för Yanfeng. När du stöter på något som bokstavligen sparar miljoner dollar, är det bara inte något som du stöter på särskilt ofta. Det förvånar mig att inte alla använder den här produkten . It's so simple."

The box is used to ship products between Mexico and the U.S. mostly, including Michigan, Ohio, Kentucky and Tennessee, Colclough said. "It's used for a lot of Ford product, a lot of Tesla product, Kia, and BMW."

Over the past 26 months, Yanfeng has seen a payoff with the returnable boxes.

"Part of the beauty of P2 is the fact that it's so simple," Colclough said. "Rudy has joked that he can't believe someone didn't come up with this 50 years ago. It's nothing radical. We tested to make sure there was no parts damage. This is saving us literally millions of dollars."

Measuring savings on efficiency is hard, he said.

"But you get twice as many parts in a box and you're moving half as many boxes," Colclough said. "The potential cost to the automobile industry could be hundreds of millions or even a billion dollars."

'Staggering'

This box has made a big difference.

"The numbers are staggering," said Larry Ross, program logistics manager for North America operations at Faurecia Interior Systems, who is based in Auburn Hills.

Everything is intended for long-distance transport of parts. The companies are shipping wrapped components in vinyl or leather, such as armrests or bolsters that go on doors or instrument panels. So-called "trim pieces" in industry jargon.

These boxes are not used to ship huge pieces but, rather, a zillion little bits.

"Now we're comparing the one-way box to P2 and it's green. We reuse and no longer throw material into the dumpster daily, compared to what we did before," Ross said. "When you can get twice the amount of parts on a truck, the numbers are staggering. We're gaining efficiencies from just a box."

Selling this simple idea hasn't always been easy.

"There were nonbelievers," Ross said. "They were just like, 'This isn't going to work. A box only makes it one way.' I'm like, 'Let's just try it.' I went to three cities in one day following around the loads. To get everyone convinced is challenging. But the boxes still look brand new after shipping three times. We're seeing six to eight uses, no problem. We have a little checkbox on each box where you mark an "x" on 1 to 10."

Every little detail matters when it comes to carefully cutting costs, he said. The boxes even come with special cutters that prevent damage while opening.

Estimates for clients can reach hundreds of thousands of dollars in packaging as well as transport costs for a single vehicle, manufacturers told the Free Press. The companies that revealed client detail asked that they not be identified for competitive reasons.

Making a miracle

Anchor Bay Packaging in New Baltimore is one of the companies licensed to manufacture the corrugated box for custom orders. Colin Tripp, account manager, said his team custom designs and manufactures the boxes for shipping.

"Typically, a customer will give us a part, a picture of a part in your car, like an armrest, and we design the P2 Packaging to fit that part," Tripp said. "When you have to buy plastic containers, that's costly. And everybody in the auto industry wants to go green."

He added, "This is a game changer. It services a niche. Anytime you can knock something down, return it flat and get multiple uses out of it—this is the item that does such a thing."

The man behind the box

For his whole life, it seems, Youell has been part of the auto industry.

"My dad has always been in the packaging business," Youell said. "I was selling for another company and we decided to start our own company based in Columbus. We had six locations in five states and primarily supplied the auto industry, including Lear, Faurecia, Magna."

They didn't deal directly with the Detroit Three or other automakers.

Always suppliers.

Youell jumped into the box business after graduating from Parkside High School in Jackson. At one point, while working in a factory running presses, he got his hands caught in a punch press and ended up in rehab for two years. His hands were crushed.

"Luckily, they didn't get cut off," Youell said. "I had to have bone surgery and skin grafts. I'm not a trust fund baby. Dad and I started our own business and then sold it."

He added, "My father passed away this year. He never had a bad day in his life. When 2008 hit, I got the bankruptcy attorneys on speed dial and said, 'Dad, we're going down.' He said, 'Nah, don't worry about it.' He was a happy sales guy."

Now, Youell is carrying on the family trade with his son.

"The product is so simple," Youell said. "It's like, 'Duh.' Not not like the cure for COVID. It's just a frickin' box. But in the automotive world, it's a game changer."